Sie möchten sofort informiert werden, wenn ihre Produktionslandschaft nicht wie erwartet funktioniert? Alle Leistungsdaten ihrer Maschinen in Echtzeit kennen? Ausfallzeiten reduzieren sowie die Verfügbarkeit, Zuverlässigkeit und Qualität ihres Maschinenparks stets aufrechterhalten? Sie sind mit ihren Bedürfnissen nicht allein! Hersteller in der kabelverarbeitenden Industrie sind mit steigenden Kundenanforderungen an Qualität und einem hohen Mass an Flexibilität im Produktionsprozess konfrontiert und müssen ihre Produktionsprozesse möglichst schlank, flexibel und effizient gestalten. Sie suchen nach Möglichkeiten, die Automatisierung zu erhöhen, Produktionsprozesse zu optimieren und durch digitale Lösungen, die werkübergreifend Echtzeit-Prozessdaten analysieren, sofort in die Produktion eingreifen zu können. Während gängige MES-Systeme die Führung, Lenkung, Steuerung oder Kontrolle des Produktionsprozesses ermöglichen, gelingt die hocheffiziente Erfassung und Analyse von Daten in Echtzeit, welche Aufschluss über die Produktivitätsrate von Maschinen gibt, mit den vorhandenen Lösungen nur bedingt. Oft fehlen Maschineninformationen oder herstellerspezifische Daten, um Fehlerquellen zu identifizieren und so nachhaltige Optimierungen des Produktionsprozesses gewährleisten zu können.

Das Bedürfnis, gewisse Teilbereiche der Produktion zu digitalisieren und durch die Gewinnung und Auswertung von ortsunabhängigen Echtzeit-Maschinendaten zu optimieren, hatte auch die PKC Gruppe – ein renommierter Lösungsanbieter in der globalen Nutzfahrzeugindustrie und seit 2017 Teil der Motherson Gruppe. Zur Realisierung ihrer Unternehmensziele hat PKC die Spezialisten der Komax Gruppe und mit ihnen den cloudbasierten Service Komax Connect ins Haus geholt. Im Rahmen des initiierten Datenanalyseprojektes wurden diverse Maschinen an vier Standorten von PKC – in Serbien, Polen, Litauen und den Vereinigten Arabischen Emiraten – mit Komax Connect ausgerüstet. Ziel war eine Qualitätsverbesserung, die Reduzierung von Ausfall- und Rüstzeiten sowie die Verringerung von Alarmen und Identifizierung von Problemen in der Produktion.

Daten sofort und überall verfügbar
Mit Komax Connect hat sich die PKC Gruppe für einen digitalen Service entschieden, der umfangreiche und präzise Informationen über die Produktionsdaten von Maschinen liefert, in dem er die Echtzeit-Datenerfassung und -auswertung vollautomatisch und gänzlich übernimmt. Komax Connect zeichnet Maschinendaten aus der laufenden Produktion auf, macht sie ortsunabhängig für die verschiedensten Organisationseinheiten verfügbar und ermöglicht so einen Echtzeit-Vergleich der Produktionsleistung mehrerer Standorte und Maschinen. Alle Daten werden in Echtzeit in der Komax-Cloud aufbereitet und auf speziell gesicherten Cloud-Servern gespeichert. So können Berichte und Rapporte mit allen relevanten Statistiken schnell erstellt werden, bei Maschinenstillständen ist das Problem sofort ersichtlich und das System informiert die Nutzer, wenn bestimmte Unregelmässigkeiten auftauchen. Dadurch lässt sich Komax Connect gut in bestehende Prozesse integrieren.

Von den Vorzügen von Komax Connect innerhalb einer ersten Einführungsphase konnte die PKC Gruppe mehr als profitieren und vielversprechende Resultate vorweisen: Die Kabelausschussrate konnte in einem der vier Werke um 36.4% (von 2,2 auf 1,4 %), die Kontaktausschussrate um 39.5% (von 4,3 auf 2,6 %), die Tüllenausschussrate um 38.6% (von 4,4 auf 2,7 %) und Alarmmeldungen um 37.6 Prozent reduziert werden. Die Alarmmeldungen über alle Werke hinweg haben sich massgeblich verringert und konnten um präzise 84.3 Prozent reduziert werden.

Wie die Zusammenarbeit mit den Spezialisten von Komax gelaufen ist und welche Erkenntnisse aus der ersten Phase der Integration von Komax Connect in die PKC-Produktionslandschaft erlangt werden konnten, erzählen Hassan Abowafia, Direktor für Fertigungstechnik Europa und Südamerika, und Audrius Mikalauskas, Regionaler C&C Prozessingenieur, im Interview. Das White Paper hingegen gibt Einblick in den Projektverlauf, vermittelt die erzielten Ergebnisse und zeigt auf, wie IIoT-Services Kundinnen und Kunden proaktiv unterstützen.

Die Experten von Komax haben in Ihrem Unternehmen eine Maschinendatenanalyse durchgeführt, welche das Ziel verfolgte, bestimmte Teilbereiche Ihrer Produktion mit Hilfe von digitalen Services zu optimieren. Welche Verbesserungen wollten Sie in den Produktionsbereichen Ihrer Werke erzielen?

Hassan Abowafia:
Unser Hauptziel war die Gewinnung von Echtzeitdaten, um akkurate Performanceauswertungen vornehmen zu können und volle Transparenz im Produktionsprozess zu gewinnen. Dies zu Gunsten diverser Qualitätsverbesserungen, die zu unserer Gesamtanlageneffektivität beitragen und Teil unserer KPIs sind. Konkret wollten wir die Ausfall- und Rüstzeiten sowie die Alarmmeldungen und Ausschussraten analysieren, um Probleme in der Produktion zu identifizieren. Eine wesentlich höhere Transparenz und Echtzeit-Maschineninformation haben wir mit Komax Connect auch erhalten. Geschätzt haben wir vor allem die Tatsache, dass uns Komax Connect diverse Visualisierungen ermöglicht, welche Anpassungen und Modifizierungen im Produktionsprozess in kürzester Zeit zulassen und somit das Treffen von Entscheidungen wesentlich erleichtern.

Erzählen Sie uns, wie die Zusammenarbeit mit den Experten von Komax gelaufen ist.

Audrius Mikalauskas:
Zu Beginn des Projektes haben wir zusammen mit den Experten von Komax unsere Hauptziele definiert, uns dann während einem halben Jahr in monatlichen Online-Meetings regelmässig ausgetauscht und die gesetzten Ziele analysiert und überwacht.

Wir hatten uns am Anfang dazu entschieden, Komax Connect an vier Standorten zu installieren und drei bis vier Maschinen pro Standort mit dem Cloud-Service zu verbinden. Die Gateways wurden an den, von uns auserwählten Standorten physisch installiert, was mit etwas Aufwand für unsere Ingenieure und die IT-Abteilung verbunden war. Letztere wurde vor allem hinsichtlich der Installation der Gateways und den damit verbundenen Firewall-Einstellungen gefordert. Durch die Unterstützung der Experten von Komax konnten Feinjustierungen vorgenommen werden, damit die Verbindung von der Maschine zum Cloudservice Komax Connect zu Stande kam. Es war also eine enge Zusammenarbeit zwischen Komax und der PKC Gruppe, die stets sehr positiv verlief.

In der kabelverarbeitenden Industrie kommen Cloud-Lösungen noch nicht sehr oft zum Einsatz. Weshalb hat sich die PKC Gruppe mit Komax Connect für eine Cloud-Lösung entschieden?

Hassan Abowafia:
Der Einsatz von Cloud-Lösungen ist Teil unserer langfristigen Unternehmensstrategie, weshalb auch die PKC Gruppe in eine umfangreiche Digitalisierung der Produktion investiert. Dabei verfolgen wir das Ziel einer ganzheitlich vernetzten Fabrik, ganz im Sinne der SMART FACTORY by KOMAX. Wir hatten Komax Connect in einem unserer Werke bereits installiert, haben uns nach den ersten Erfolgen dann aber dafür entscheiden, das Projekt auszuweiten. Dies damit wir ein besseres Gefühl für den Einsatz von cloudbasierten Lösungen im Produktionsbereich entwickeln können. Im Laufe des Projektes hat sich dann auch herausgestellt, dass dies ein positiver und somit richtiger Entscheid war.

Komax Connect ist ein System zur Analyse von Prozessdaten in Echtzeit. Welche Vorteile hat Ihnen Komax Connect gegenüber Ihrer aktuellen Monitoring-Lösung gebracht?

Hassan Abowafia:
Man kann den Funktionsumfang unseres Manufacturing Execution Systems (MES) nicht direkt mit Komax Connect vergleichen, oder man müsste zugeben, dass es sich dabei um zwei verschiedene paar Schuhe handelt. Komax Connect interagiert direkt mit den Logdaten der Maschine und kann so gänzlich auf eine Intervention durch Menschenhand verzichten. Das ist definitiv eine höchst fortschrittliche Funktion und übertrifft alles, was wir bisher gesehen haben.

Audrius Mikalauskas:
Genau. Von unserem MES erhalten wir einfache Daten, wie die produzierte Menge oder der Ausschuss, es fehlen uns aber detailliertere Informationen die Aufschluss über die Produktivitätsrate einer Maschine geben. Genau solche Details, wie zum Beispiel Stillstand- und Rüstzeiten sowie damit verbundene Maschinenalarm- und Statusmeldungen, erhalten wir dank Komax Connect. Und das ist extrem nützlich, denn je mehr Informationen wir erhalten, desto besser können wir unsere Produktion optimieren. So ist es uns zum Beispiel gelungen, Maschinenfehler zu analysieren und sie in entsprechende Kategorien einzuteilen. Das heisst, dass wir dank Komax Connect nun genau sagen können, ob ein Problem auf die Maschine selbst, deren Systemsoftware oder auf einen Prozessfehler seitens Bedienpersonal zurückzuführen ist. Ausserdem stellt uns Komax Connect alle Daten ortsunabhängig in Echtzeit zur Verfügung, was uns ermöglicht, die Produktion aller angeschlossenen Maschinen an allen Standorten auf einen Blick mitzuverfolgen und zu analysieren.

Wie haben Sie Komax Connect in den Produktionsalltag integriert?

Hassan Abowafia:
Im Moment ist es noch so, dass verhältnismässig wenige Maschinen unserer Produktionsstätte mit Komax Connect verbunden sind. Das führt dazu, dass wir lediglich ein kleinen Anteil unserer Produktion so detailliert überwachen können, wie wir gerne möchten. Trotzdem hilft uns die Datenanalyse via Komax Connect bereits sehr viel weiter, da wir Probleme mit einer angeschlossenen Maschine wirklich bis in die Tiefe analysieren und optimierend eingreifen können. Entsprechend können wir so Rückschlüsse und Erkenntnisse für die übrige Maschinenflotte gewinnen. Schrittweise möchten wir nun weitere Maschinen an mehreren Standorten mit Komax Connect ausrüsten. Es bestehen zurzeit aber noch einige Herausforderungen, wie zum Beispiel die Tatsache, dass die volle Kompatibilität bis heute noch nicht für alle Maschinen gewährleistet ist.

Audrius Mikalauskas:
Komax Connect wird bei uns zurzeit als Datenbasis für Berichterstattungen sowie zum Festlegen und Messen von Zielgrössen benutzt. Dabei sind es vor allem die Mitarbeitenden der Produktion und der Wartung, die im Arbeitsalltag regelmässig mit Komax Connect in Kontakt kommen. Sie erhalten eine Warnmeldung per E-Mail, wenn ein Problem oder Fehler registriert wird oder eine Maschine zu lange stillsteht. Muss ein Problem hingegen detaillierter analysiert werden, werden unsere internen Spezialisten hinzugezogen.

Welche Erkenntnisse konnten Sie aus dieser ersten Phase der Integration von Komax Connect in Ihre Produktionslandschaft erlangen?

Audrius Mikalauskas:
Bisher konnten wir viele produktionsrelevante Daten, wie zum Beispiel die detaillierte Aufschlüsselung von Zeitverlusten auf Basis von Maschinenstatusmeldungen, nicht exakt auf die betroffene Maschine heruntergebrochen bestimmen. Nun können wir sehen, wie eine Maschine in der Realität arbeitet und wenn nötig Gegenmassnahmen ergreifen. Ausserdem können wir so auch Maschinen miteinander vergleichen und herausfinden, welche die bessere Leistung erbringt. Anstatt sich auf die Produktivität und Leistungsfähigkeit von bestehenden Maschinen innerhalb eines Produktionsprozesses zu konzentrieren haben wir so die Möglichkeit, auf andere Maschinen auszuweichen und auf historische Produktionsdaten zurückzugreifen. Dank der uns zur Verfügung stehenden Daten können wir nicht nur Maschinen innerhalb verschiedener Produktionszyklen vergleichen, sondern auch Maschinen aus verschiedenen Produktionsbereichen oder gar verschiedenen Werken. Obwohl bei Letzterem beachtet werden muss, dass sich jedes Werk in Hinsicht auf den Produktionsmix und das Produktionsvolumen anders präsentiert und uns die Daten so kein abschliessendes Fazit widerspiegeln können.

Welche konkreten Vorteile hat Ihnen Komax Connect gebracht?

Hassan Abowafia:
Die Möglichkeit, Anlagen miteinander vergleichen zu können, die Angabe von Fehlerquoten und Ausschussraten, aber auch die Stillstandzeiten von Maschinen sind für uns wichtige Informationen. Früher konnten wir lediglich den Output einer Anlage in Erfahrung bringen. Heute können wir sehen, wie viel Zeit das Rüsten einer Maschine in Anspruch genommen hat, wie lange sie innerhalb ihres Produktionszyklus stillstand, welche Fehler aufgetreten sind und wie lange es gedauert hat, diese zu beheben.

Anfänglich hatten wir pro Anlage 4 KPIs definiert, die wir analysieren wollten, haben den Fokus am Ende aber auf zwei Elemente gelegt: Die Ausschussrate von Kabeln, Kontakten und Dichtungen sowie die Reduktion der Alarmmeldungen. Und wir dürfen auf erfreuliche Ergebnisse blicken: Wir konnten die auftretenden Alarmmeldungen über alle Werke hinweg um über 84 Prozent reduzieren, wodurch sich auch die Stillstandzeiten der Maschinen wesentlich verkürzt haben. Die Ausschussraten von Kabeln, Kontakten und Dichtungen konnten im Durchschnitt über alle angeschlossenen Maschinen hinweg sogar um 18,5 Prozent verbessert werden, was eine Reduzierung von 2,7 auf 2,2 Prozent bedeutet. Dabei hilft uns Komax Connect nicht nur beim Aufdecken von Problemstellen, wir können getroffene Massnahmen neu auch messen, was dazu beiträgt, dass Optimierungen nachhaltig wirken.

Zum Abschluss ein Blick in die Zukunft: Wie geht es nach dieser ersten Erfahrung mit Komax Connect bei der PKC Gruppe weiter?

Hassan Abowafia:
Wir haben bereits die nächste Zusammenarbeit mit Komax ins Auge gefasst und werden demnächst ein neues Projekt beginnen, welches uns ermöglichen wird, Parametereinstellungen auf einer Maschine automatisch zu erfassen, auszuwerten und in Zukunft vollautomatisch durch Algorithmen zu optimieren, die auf künstlicher Intelligenz basieren.

Mehr Informationen:

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