Mit der Produktionsanalyse unterstützt Komax seine Kunden dabei, mehr aus ihren Maschinen herauszuholen. Braucht es das wirklich?

CS: Wer auf Maschinen von Komax produziert, setzt auf Zuverlässigkeit, Qualität, Geschwindigkeit – kurzum: auf hohe Produktivität und Wirtschaftlichkeit. Trotzdem stellen wir immer wieder fest, dass unsere Kunden mit einem optimierten Betriebskonzept mehr aus ihren Maschinen herausholen könnten. Typischerweise geht es um Maximierungen bei der Bedienung, Logistik, Prozessorganisation, Wartung usw. Dort setzen wir mit unserer Produktionsanalyse an.

Braucht es immer eine Produktionsanalyse? Komax Connect liefert doch in Echtzeit wichtige Informationen für die gezielte Produktivitätsmaximierung jeder Maschine.

CS: Komax Connect ist ein enorm starkes Tool. Können wir bei einem Kunden darauf zugreifen, erhalten wir Informationen bezüglich Qualität, Produktionszeit, Leistung und Ereignisse. Damit können wir den Kunden remote unterstützen oder uns gezielt auf eine Produktionsanalyse vor Ort vorbereiten. Aber nur vor Ort sehen wir, was am und um den Arbeitsplatz herum passiert. Daraus ergeben sich oft entscheidende Hinweise. Hinzu kommt, dass wir nur mit einer Produktionsanalyse die OEE ermitteln können.

OEE bedeutet ja Overall Equipment Effectiveness oder Gesamtanlageneffektivität. Was ist daran so wichtig?

SB: Es ist die wichtigste Kennzahl, um die Produktion erfolgreich zu messen und daraus abgeleitet zu optimieren. Sie berücksichtigt die Faktoren Verfügbarkeit, Leistung, Qualität und hilft Unternehmen, Verluste in der Produktion zu erkennen, zu beseitigen und die Wertschöpfung der Maschine zu erhöhen.

Kommen wir jetzt zur Produktionsanalyse. Wie bereiten Sie sich darauf vor?

SB: Je mehr Informationen wir vorab erhalten, desto wirksamer können wir uns vorbereiten. Uns interessiert das Unternehmen selbst sowie der Maschinenpark, die personelle Organisation, die Weiterbildungsmassnahmen, Wartungskonzepte, Qualitätsüberwachung, das zu verarbeitende Material und vieles mehr. Sind wir bereit, reisen wir zu zweit zum Kunden. Die Analyse dauert in der Regel zwei bis drei Tage und wir konzentrieren uns an jedem dieser Tage auf eine bestimmte Maschine, wo wir Erkenntnisse für den ganzen Maschinenpark gewinnen wollen.

Wieso braucht es zwei Spezialisten für die Produktionsanalyse?

SB: Eine Person sitzt neben der Maschine und zeichnet mit einem von Komax entwickelten Tool jedes noch so kleine Ereignis auf. Dabei vermeiden wir es konsequent, in die Produktion einzugreifen oder diese zu stören. Die zweite Person konzentriert sich auf das Umfeld, insbesondere auf das Personal. Wie funktioniert die Materialvorbereitung. Wie ist die Wartung organisiert? Wie kommt das Material zu Maschine? Muss man auf etwas warten? All das notieren wir minutiös.

Sind auch der Kunde und seine Komax Vertretung einbezogen?

SB: Selbstverständlich. Immer sind Entscheider und Führungspersonen des Kunden dabei und natürlich unser lokaler Vertreter. Oft ist das hilfreich für Übersetzungen in die lokale Sprache. Unser Vertreter kann bei dieser Gelegenheit wertvolle Erfahrungen gewinnen und damit seine Dienstleistungen gegenüber dem Kunden laufend verbessern. Nach Abschluss des Analysetags sitzen wir alle zu einer mündlichen Voranalyse zusammen und der Kunde bekommt bereits erste Hinweise, wie er zur Maximierung beitragen könnte.

Welche Faktoren beeinträchtigen die Produktivität am meisten?

SB: Sehr oft liegt es an suboptimalen Parametern für die Maschinengeschwindigkeit. Kommt es zu häufigen Störungen – zum Beispiel durch ungenügende Werkzeugwartung oder Materialschwankungen – reduziert der Bediener gewöhnlich die Geschwindigkeit, bis die Maschine stabil läuft. Diese Werte werden in der Maschine gespeichert. Oft vergisst der Bediener dann, dass der Folgeauftrag höhere Geschwindigkeiten ermöglichen würde.

Welche Lösungen bietet Komax dafür an?

SB: Dafür bieten wir massgeschneiderte Schulungen an, wo Bediener lernen, Parameter sorgfältig aufeinander abzustimmen, damit sie die maximal mögliche Geschwindigkeit der Maschine erreichen können. Eine zweite Lösung besteht darin, zusammen mit jedem Artikel oder Auftrag vordefinierte Einstellungen an die Maschine zu senden.

Was für Hinweise auf Verzögerungen kommen aus der Beobachtung des Umfelds?

SB: Manchmal mangelt es an Material, weil Personal für den Nachschub fehlt oder weil die Transportwege zu lang oder zu eng sind. Dann schauen wir auch darauf, wie schnell bei einer Unterbrechung Hilfe angefordert wird und dann auch zur Stelle ist, um Maschinenstillstandzeiten zu minimieren.

Wie geht es nach der Analyse weiter?

SB: Den Bericht erstellen wir sofort nach unserer Rückkehr, senden ihn an alle Beteiligten und besprechen ihn anschliessend bei einem Web-Workshop. Dort planen wir zusammen mit dem Kunden und unserer Vertretung den Aktionsplan und die Massnahmen. Nach deren Umsetzung wiederholen wir dieselbe Analyse samt Workshop und vergleichen die Ergebnisse. Damit können wir beurteilen, welche Massnahmen wir auf den ganzen Maschinenpark übertragen wollen.

Wie viel Produktivitätssteigerung kann der Kunde im Normalfall erwarten?

SB: Das ist unterschiedlich. Bei einigen Projekten lagen wir bei über 20 %. Aber schon einige Prozent pro Maschine bringen sehr viel, wenn man die Erkenntnisse auf mehrere Maschinen übertragen kann.

Ergeben sich aufgrund solcher Analysen auch Massnahmen für Komax?

CS: Unbedingt! Unsere Support-Teams stehen laufend und auf vielerlei Art mit unseren Kunden und ihrem Personal in Kontakt. So fliessen wertvolle Erfahrungen und Kundenanforderungen direkt in die Entwicklung und Produktion von Komax. Unsere Support-Spezialisten haben direkten Zugang zu diesen Abteilungen, können also darauf Einfluss nehmen, wie zukünftige Maschinen, Wartungspläne, das Ersatzteil-Management und vieles mehr aussehen. Unser Gesamtpaket ist einmalig, denn unsere Maschinen sind lückenlos umgeben von Dienstleistungen und Expertenwissen.

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