Airbus: Laselec-Grosskunde seit über 30 Jahren
Know how
Am 14. Mai 2005 landete ein AS 350 B3+ als erster Helikopter auf dem Gipfel des Mount Everest (8848 m ü.M.) – ein bis heute ungebrochener Höhenrekord. Unter dem neuen Namen H125 wird die Rekordmaschine heute von Airbus Helicopters weiter hergestellt, ausgestattet mit Kabeln, die mit innovativer Lasertechnologie der Komax-Tochter Laselec markiert werden.
Darum gehts
Laselec, ein Unternehmen der Komax-Gruppe, gehört zu den weltweit führenden Anbietern von Systemen für die Kabelverarbeitung in der Luft- und Raumfahrtindustrie.
Seit 1989 unterstützt Laselec Airbus Helicopters mit Lasertechnologie für die vorschriftsgemässe Kabelbeschriftung.
Diese Videodokumentation von National Geographic gibt Einblick in die Herstellung des H125, des beliebtesten Helikopters mit Einzeltriebwerk der Welt.
Der leichte Mehrzweckhelikopter mit Einzeltriebwerk AS 350 B3+, in den 1970er Jahren entwickelt vom französische Hersteller Aerospatiale, erfreut sich immer noch grosser Beliebtheit. Er wird weltweit für die unterschiedlichsten Aufgaben eingesetzt und zeigt seine Stärken insbesondere bei anspruchsvollen Missionen im Hochgebirge. So schaffte es am 29. April 2010 das Team aus Daniel Aufdenblatten (Pilot bei der Air Zermatt) und Richard Lehner (Bergretter beim Alpin Center Zermatt), im Annapurna-Gebiet in Nepal drei Alpinisten aus 7000 Metern in Sicherheit zu bringen – die höchste helikoptergestützte Bergrettung der Geschichte.
Eine eindrückliche Dokumentation von National Geographic
In Folge 4 der Dokumentarserie «Made In A Day» von National Geographic gewährt Airbus Helicopter Einblick in die Herstellung des H125 im Produktions- und Endmontagewerk in Columbus, Mississippi, USA.
Bei Laselec, einem Unternehmen von Komax, war man dabei hocherfreut und auch ein wenig stolz zu sehen, wie bereits nach 2 Minuten und 10 Sekunden der ULYS-Modena-Laser-Kabelmarkierer von Laselec mit Mehrtrommel-Abwickelhaspel, automatischem Zuführsystem und Stapeleinheit gezeigt wird.
Kabelbäume werden im Video als «Nervensystem» des Helikopters bezeichnet; dabei wird speziell auf die Wichtigkeit der Draht- und Kabel-Lasermarkierung bei den Herstellungabläufen hingewiesen.
1989 entwickelte Laselec für die Vorgängerin von Airbus Helicopters, die damalige Helikopterdivision von Aerospatiale im französischen Marignane, den weltweit ersten Solid State Laser Wire Marker. Das Unternehmen war auf der Suche nach einem Verfahren zur nicht aggressiven Markierung von Kabeln für einen Kunden, der im Offshore-Bereich tätig war. Damals wurden Kabel noch mittels Heissprägung markiert; bei diesem Verfahren wird allerdings die Isolation beschädigt, wodurch das Risiko von Leitungsausfällen im salzigen Meerwasser ansteigt. Das Laselec-Gründerteam schaffte es, in Partnerschaft mit BM Industrie, einem Hersteller elektrooptischer Systeme, in nur sieben Monaten den ersten Laser-Kabelmarkierer zur Serienreife zu bringen.
Seither hat die Anzahl der Partnerschaften und Kooperationen stetig zugenommen, und inzwischen sind Anlagen zur Kabelverarbeitung an den meisten Standorten weltweit im Einsatz.
Man stelle sich vor:
200 bis 600 Kilometer Kabel werden in einem Zivilflugzeug verlegt, um Komponenten miteinander zu verbinden, die den sicheren Flugbetrieb gewährleisten. Bei einem Helikopter sind es immer noch bis zu 20 Kilometer, während ein Auto mit vergleichsweise «geringen» 2 bis 5 Kilometern auskommt.
Die beste Alternative zur herkömmlichen Inkjet-Markierung
Mithilfe von Identifikationsnummern lassen sich Kabel eindeutig identifizieren und verfolgen. Insbesondere dient die Kabel-ID dazu, einzelne Litzen über die gesamte Produktlebenszeit hinweg, d.h. von der Herstellung über die Produktprüfung bis zur langjährigen Produktwartung, zu identifizieren. Treten Betriebsstörungen auf oder kommt es zu Garantieansprüchen, so ermöglicht es der unverwechselbare Code, eine spezifische Baugruppe bis zum ursprünglichen Hersteller, einschliesslich Prüfprotokoll, zurückzuverfolgen.
Die UV-Laserkennzeichnung ermöglicht eine sichere (nicht aggressive), permanente und gut lesbare Markierung aller von den Kabelherstellern als «für die UV-Markierung geeignet» eingestuften Kabel wie ein- oder mehradrige ummantelte verdrillte Kabel mit diversen Isoliermaterialien wie PTFE (Teflon®), FEP (Teflon®), ETFE (Tefzel®) oder XL-ETFE (Tefzel®). Anders als bei der Inkjet-Markierung hinterlässt die Lasermarkierung eine dauerhafte Kennzeichnung, dank der Probleme bei der Kabelidentifizierung von vornherein ausgeschlossen sind.
Mit den Modellen der ULYS-Modena Produktefamilie, und dank der vielen exklusiven Funtionen von Laselec, können auch Sie Ihre Produktion optimieren. Für den Produktivitätsgewinn sorgt ULYS Modena dabei nicht nur mit der hohen Markiergeschwindigkeit, sondern auch durch die Produktionsoptimierung aufgrund der Hard- wie auch der Software.
Kontakt
Grégory Solier arbeitet seit 2010 für Laselec. Er leitete während acht Jahren unser Vertriebs- und Kundendienstbüro in Japan. Im Jahr 2019 wurde er bei seiner Rückkehr in die Unternehmenszentrale in Toulouse, Frankreich, zum Global Sales Director ernannt.