El procesamiento autónomo de cables ya es una realidad

La industria automovilística está lanzando más y más modelos de vehículos en un período de tiempo cada vez más corto. Para los proveedores de arneses de cables, esto significa que deben aumentar su productividad. Se espera de ellos que entreguen más arneses de cables de primera calidad al menor coste posible, aunque la arquitectura de los mazos sea cada vez más compleja debido a las funciones adicionales del vehículo. Hasta ahora, la solución que se ha usado y que ha demostrado ser eficaz ha sido realizar subcontrataciones en países con salarios bajos. Sin embargo, esta solución ya no es óptima, ya que la mano de obra manual dificulta la trazabilidad. Además, los fabricantes de equipos originales lo que quieren es acercar la cadena logística a sus fábricas. Por si esto fuera poco, también faltan trabajadores cualificados. El procesamiento automático de cables soluciona el problema. 

50 % más de productividad y 100 % de calidad demostrada en un ensayo en condiciones reales 

La alternativa es el totalmente automático, que resulta muy atractivo gracias a que se aplica la tecnología más avanzada. Esto se debe a que la opción de cambiar automáticamente la herramienta de prensado junto con un casete de elimina la necesidad de realizar cambios de forma manual, lo que requiere mucho tiempo. Esta opción ha aparecido en el momento justo, cuando los terminales son cada vez más pequeños y difíciles de instalar. 

Un ensayo meticulosamente monitorizado con más de 20.000 cambios en la herramienta de prensado en condiciones de producción reales dio resultados excepcionales: 

• Ausencia de desviaciones en criterios de calidad importantes como la altura de prensado, la fuerza de extracción y la inspección visual 

• Mediciones verificadas de hasta un 50 % más de producción por turno. 

El operario completó los cambios de material y de aplicador de la herramienta de prensado en un minuto. Suponiendo que se realicen 10 procesos de cambio por turno, esto se traduce en un ahorro de tiempo de hasta dos horas y media en un turno de 8 horas. En ese tiempo, las máquinas están funcionando. Además, como el operario manipula mínimamente las piezas que tocan el terminal, su vida útil se prolonga. 

A diferencia del cambio manual de herramienta de prensado y bobinas de terminales, el nuevo sistema garantiza una alta calidad constante, incluso cuando se intercambian casetes de prensado entre máquinas del mismo tipo. Esto es posible gracias al uso de un conjunto de datos administrado de forma centralizada que proporciona parámetros de proceso uniformes a la máquina correspondiente. 

Además, el casete de prensado contiene una etiqueta de identificación única, lo que hace que la producción de cada producto sea completamente trazable. Esta nueva tecnología ha sido desarrollada conjuntamente por TE Connectivity y Komax.